流長厚度比(熔體流動長度與壁厚之比)在150到400的薄壁注塑成型技術已經在包裝業應用了數年。現在薄壁注塑技術在其他領域的應用量也與日俱增(如在通信、家用電器、汽車零部件和醫療技術上的應用)。與包裝領域相比，這些領域對精度和材料的要求要高得多。對注射和塑化性能的要求也比傳統注塑在這兩方面的要求要高得多。這些要求包括：

- 更高的注射速率和壓力

- 為注射動作提供更大的動力

- 更快的注射動作反應

- 更高的塑化比率

- 更細微的熔體預備

- 受熱和機械性能上需要更高的熔體均勻度

- 傾向于更低的熔體溫度

- 所有工序要求更高的可重復性

在執行與模具運動(如注射單元)或型芯運動(如一個電動螺桿)相平行的功能的同時，還要求塑化實現非常快的周期時間。

最小充模時間，最高注射性能

迅速充模(在0.1秒到0.3秒之間)能夠最大限度減少模具內部的應力(保壓時間越短，變形翹曲越小)，并且還能將必需的鎖模力減小達40%。快速充模不僅能給產品質量帶來積極影響，而且還能降低對鎖模力的要求，對縮短成型周期也大有好處。為實現此目的，注塑機需要有能力提供更快的注射速率和更高的注射壓力。對于薄壁注塑相接近的情形，可以考慮對熔體預先加壓。

運用高性能螺桿得到最佳熔體

由于薄壁產品的冷卻時間較短，必須盡快完成塑化過程。雖然生產的薄壁產品重量減輕了，但如果采用多腔模具的話，實際注射量卻可能相當大。使用帶有混料頭的高性能螺桿(如特別設計的三區螺桿或屏障螺桿)能夠讓熔體更加均勻。HOP螺桿就成功運用到了聚烯烴材料的注塑成型上。在充模時，或熔體是增強型材料時，機筒和螺桿受到的磨損也會增加。為此，對塑化單元的設計需要針對這個原因作出一定調整，以便能抵抗熔體材料的磨損、腐蝕和粘接作用。

智能技術：補壓裝置

我們對薄壁注塑技術的一個重要創新就是利用一種補壓裝置，把注射段和保壓段功能性地斷開。利用一個雙作用活塞，補壓裝置能夠在注射抽回的同時提供保壓。這就意味著可以把80%以上的周期時間用來處理熔體，從而使熔體在受熱和機械性能上都更加均勻(無未熔化物質，具有更好的色散)。選擇合適的螺桿直徑能夠確保得到最佳的注射行程和較短的駐留時間。